1.卷径计算会出现很大或者很小的值

HMI设置的线速度较大，系统刚运行时，伺服反馈的转速较小，此时计算出来的卷径就会很大，在断料时，伺服转速很快，此时计算出来的卷径就会很小。这里我们考虑到系统的稳定性，同时考虑到系统的实际使用情况，我们将计算出的卷径上下限进行限制，我这里选择的下限是40mm，上限是300mm，其实上限可以再小一点。

2 贴合模式下线速度相等计算卷径变化比较大

贴合模式下，计算卷径使用的方法是线速度相等。需要实时读取伺服的反馈的转矩轴转速，对转速进行监控，看齐波形可以发现转速在+-1左右跳动。转速的跳动，引起了卷径较为大的波动。这里我们直接使用一阶低通滤波，对转速进行滤波处理。滤波后的转速再进行卷径计算，这样计算出来的卷径波动就小了很多了。

原因是启动时反馈转速不稳定比较小，计算出的卷径会比较大，达到上限值300。然后随着反馈转速的变大，卷径逐渐下降到正常值。这里解决办法是系统启动时，延时2s。等系统运行稳定，反馈转速稳定的时候再进行卷径计算以及再进行断料检测。

旋钮电位器快速旋转到0，选用的指令是PLSV2.脉冲数据为16位时，输入的最小脉冲是50HZ，在50HZ以上才能触发加减速。否则不触发加减速，指令报错。这里将旋钮电位器最小值限制在50HZ，当小于50HZ时，直接将能流设置成无效。减速停机

这个物料拱起绷紧，也是因为牵引轴的加减速时间不匹配造成的。这里我根据不同的物料长度设置不同的分段加减速时间。

旋钮电位器调节时，贴合模式下，线速度变化较大。此时反馈转速跟不上调节旋钮的变化。所以此时计算出来的卷径是错误的。不能作为断料检测的依据。处理方法是旋钮快速变化时不进行断料检测，也不进行卷径的计算。

裁切模式下，两种长度切换的时候，需要注意α和相对定位长度匹配的问题。

相关程序的调用，只在当前轴使能的情况下再调用。某些程序只需要调用一次，所以可以优化成沿触发。

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